Т

Технология молочных продуктов

Технология молочных продуктов — сложный комплекс взаимоувязанных химических, физико-химических, микробиологических, биохимических, биотехнологических, теплофизических и других трудоемких и специфических технологических процессов. В производстве питьевого молока и кисломолочных продуктов используются все компоненты молока. Производство сливок, сметаны, творога, масла, сыра основывается на переработке отдельных компонентов молока. Производство молочных консервов, сухих молочных продуктов, мороженого связано с хранением всех сухих веществ молока после удаления из него влаги.

С вторичной молочного сырья изготавливают молочный белок, пищевой и технический казеин, молочный сахар, сгущенное молочную сыворотку, заменитель цельного молока.

Молоко как сырье

Молоко является неоднородной биологической жидкостью, полидисперсной системой, отдельные компоненты которой находятся на разных ступенях дробления. Дисперсная система образуется из двух основных частей: воды и плазмы, находящейся в непрерывной фазе, называется дисперсной средой, а компоненты молока, которые в ней содержатся, — дисперсной фазой.

Особенно сложная структура оболочек жировых шариков, которые стабилизируют жировую эмульсию молока, сливок и других молочных продуктов. Эти оболочки состоят из лецитиново- белкового комплекса, который характеризуется высокой поверхностной активностью. Лецитин размещается непосредственно на поверхности шарика. Другая сторона оболочки, возвращен в водной фазы молока или сливок, состоит из белкового комплекса. На внешней его поверхности дополнительно находятся адсорбированный альбумин, глобулин и казеин.

Технологические свойства молока

Технологические свойства молока — это такие его физико-химические показатели, при оптимальных параметров которых из него по определенной технологии можно производить различные доброкачественные молочные продукты. Такими показателями являются:

  • нормальные органолептические свойства молока, отсутствие недостатков вкуса, запаха, цвета и консистенции;
  • полноценный биохимический состав и оптимальные физико-химические свойства;
  • высокая санитарно-гигиеническая качество;
  • термостойкость;
  • отсутствие посторонних примесей;
  • оптимальные параметры сычужного свертывания.

Сырное производство ставит особенно высокие требования к технологическим свойствам молока. Молоко для изготовления сыра и других высококачественных продуктов должно быть натуральным, полученным от здоровых коров, содержащихся при сбалансированной кормления и в нормальных условиях. Содержание сухих веществ в таком молоке должно составлять 12,5% и более, белка — 3,3 — 3,5%, казеина — не менее 2,7%, белков сыворотки — не более 0,7%. По сравнению с количеством белков сыворотки казеина должно быть в 4,5 раза больше. При оптимальном уровне казеина в полной мере проявляется коагулювальна способность сычужного фермента. При этом наиболее эффективно происходит процесс свертывания молока и использования его компонентов. С увеличением количества казеина в молоке выход сыра увеличивается на 3 — 4%. Желаемая кислотность молока, обусловлена ​​его обычными свойствами, должна составлять 17 — 18 ° Т.

Одним из важных показателей гигиенической качества молока является отсутствие в нем антибиотиков, лекарственных веществ, пестицидов, компонентов удобрений и тому подобное. Наличие антибиотиков и других вредных веществ в молоке приводит к нарушению процесса его сквашивания, появления пороков готового продукта, в связи с чем возникает потребность строгого государственного контроля за наличием антибиотиков и других ингибиторов в молоке.

В зависимости от температуры хранения количество бактерий в молоке в течение суток увеличивается так: если в 1 мл молока перед хранением содержание бактерий составил десятки тысяч, то при температуре 10 — 12 ° С он может увеличиться в 10 раз, при 18 — 20 ° С — в сотни , при 30 — 35 ° С — в десятки и сотни тысяч раз. По количеству микроорганизмов в 100 млн в 1 мл появляются признаки порчи молока и срок хранения его товарных качеств заканчивается.

Микроорганизмы накапливаются преимущественно в отверстиях сосков, поэтому первые струйки молока надо здоюваты в отдельную посуду. По мере видоювання количество бактерий уменьшается. Если в 1 мл молока в начале доения было 16000 бактерий, в середине 480, то в конце — только 360. При омовении вымя чистой теплой водой и обтирании чистым сухим полотенцем перед доением уменьшается количество бактерий в молоке, улучшается молокоотдача.

Обработка молока

Правильная и своевременно проведена первичная обработка сохраняет первоначальные свойства свижовидоеного молока. Различают первичную, или неполное, и повторную, или полную, обработку молока.

Первичная обработка молока включает

  • очистки его от механических примесей,
  • охлаждения,
  • хранения при низкой температуре и
  • транспортировки.

МОЛОКОПРЕДПРИЯТИЕ осуществляют повторную обработку молока. При этом его

  • очищают на центробежных очистителях,
  • нормализуют по содержанию жира,
  • пастеризуют,
  • охлаждают и
  • разливают в фляги или расфасовывают в тару.

После такой обработки молоко несколько отличается от свижовидоеного по химическому составу, количественным и качественным содержанием микрофлоры, биологическими и вкусовыми свойствами.

Первичную обработку молока в хозяйствах проводят в специальных помещениях — молочных цехах. На фермах, где молоко только очищают и охлаждают, достаточно иметь два рабочих помещения: молокозливну для приема, очистки и исследования молока и моечную — для мытья, дезинфекции, сушки и хранения доильной аппаратуры и молочной посуды. При частичной переработки молока на ферме, кроме указанных помещений, нужно иметь специальные отделения для его переработки и охлаждения. На крупных фермах рядом с перечисленными есть специальное помещение для анализа молока. Если объем работ большой, принимают, обрабатывают, перерабатывают и исследуют молоко в одном помещении. Наряду с этими помещениями можно обустраивать помещения для вакуум-насоса, котельная, комнаты отдыха для работников, душевую и комнату для хранения инвентаря и материалов.

Назначение молочных цехов — обеспечивать высокое качество выдоенного молока и вообще улучшать ведения отрасли молочного скотоводства. Функциями цехов являются:

  • первичная обработка молока для сохранения его свежим к сдаче на завод или на реализацию;
  • правильное хранение молока
  • предотвращения его загрязнения, нагреванию или охлаждению во время транспортировки;
  • проведение систематического учета выдоенного молока, а также произведенных на местах молочных продуктов
  • изучение химического состава молока от отдельных коров для повышения их производительности и совершенствования племенных качеств;
  • обеспечение телят необходимым количеством обезжиренного молока
  • своевременное приобретение необходимого оборудования и инвентаря для фермы, реактивов и материалов для лабораторных анализов
  • содержание в чистоте молочной посуды, аппаратуры и инвентаря, контроль их санитарного состояния;
  • проведение своевременного ремонта.

Основы проектирования молочных цехов

При проектировании молочных цехов следует предусматривать: количество молока, которое подлежит обработке, с учетом роста объема его производства в ближайшие годы, а также сезонности производства, кратности доения коров, количества молока для нужд хозяйства, размера ферм, количества коровников и их размещение на территории фермы или комплекса.

Согласно технологических процессов обработки молока подбирают оборудование, размещают в определенной последовательности; осуществляют расчет обеспечения цехов горячей водой, паром и холодом.

При проектировании и строительстве молочных цехов надо соблюдать определенные правила. Так, нельзя строить их вблизи навозохранилищ, водоемов со сточной водой, силосных зданий, выгульных площадок для скота и шоссейных дорог. Цеха для приема и хранения молока желательно размещать с северной или восточной стороны. Если это невозможно сделать, южная сторона обсаживают деревьями или оборудуют навес над окнами для защиты от солнечных лучей. Молочный цех расположен в прибудивли или блоке, отделяют от коровника коридором или тамбуром. Двери должны быть ровными, без филенок, чтобы предотвратить сбору на их поверхности пыли, грязи.

Молочные цеха надо хорошо вентилировать. Отделение тепловой обработки молока, моечную и компрессорную оборудуют принудительной вентиляцией. Температуру в помещениях поддерживают на уровне 16 — 18 ° С. Поэтому зимой их надо отапливать.

В молочном цехе должны быть весы для приема молока, емкости для его слива и очистки, охладитель, сепаратор, пастеризатор, а также приборы для анализа молока. Производительность оборудования рассчитывают на максимальное количество молока, которое подлежит переработке.

Транспортировка молока

Молоко транспортируют автомобильным, железнодорожным, водным транспортом и по молокопроводу. В качестве тары используют фляги и цистерны. Еще многие хозяйства транспортируют молоко во флягах. Перевозки молока в такой таре имеет определенные недостатки. В теплое время года молоко во флягах нагревается, а при низкой температуре может замерзнуть. Чтобы предотвратить нагревание или замерзания, его следует перевозить в закрытых машинах.

Фляги с молоком во время транспортировки должны быть хорошо закрыты, а летом наливать в них молоко надо до самой крышки, чтобы предотвратить сбивание жира в кусочки масла. Зимой во фляги недоливают на 1 — 2 л молока, чтобы их не разорвало в случае замерзания. Для укупорки фляг в пазы крышек вставляют специальные резиновые кольца. Если их нет, можно использовать чистую марлю, пергамент, напивпергамент. Категорически запрещается делать прокладку из соломы, резины автопокрышек или автокамер.

Наиболее рационально перевозить молоко в специальных автомобильных цистернах, которые выпускает промышленность. Молоко в цистернах хорошо сохраняется в дороге. При перевозке на расстояние 100 км летом его температура повышается на 1 — 2 ° С. Транспортировать молоко в цистернах значительно дешевле, чем в других видах тары. Потери при этом составляют 0,03%, а в фля- гах в 11 раз больше — 0,34%. В последнее время в хозяйствах Украины широко внедряется транспортировки молока кольцевыми маршрутами. При этом молоко из хозяйств доставляется транспортом молочного завода раз в сутки по графику. Но обеспечить это можно только с четкой организации первичной обработки молока, достаточного количества холодильных машин и другого оборудования, высокой санитарной культуры ведения молочного хозяйства.

Железной фляги с молоком перевозят в изотермических вагонах. Летом вагон охлаждают, зимой отапливают для поддержания температуры в пределах 3 — 5 ° С. Для перевозки молока железными также используют цистерны. Водным путем молоко перевозят специальными катерами, оборудованных холодильными установками.

Во многих хозяйствах Украины являются животноводческие комплексы по производству молока на 600, 800 и более коров, где животных размещают в нескольких коровниках. Молоко с каждого коровника лучше транспортировать молокопроводом, который может быть подземным или наземным. При применении подземных молокопроводов расходы на охлаждение и транспортировки молока снижаются на 70 — 80%.

Охлаждение молока

Парнé молоко имеет оптимальную температуру для размножения большинства микроорганизмов. Поэтому, если его своевременно не охладить, они быстро размножаются, что приводит к повышению кислотности и скисания молока.

Холод не убивает бактерий, но при снижении температуры временно прекращаются их рост, развитие и размножение. Для длительного хранения исходных свойств молока его нужно охладить.

Низкая температура способствует лучшему хранению основных витаминов в молоке. Охлаждать его следует и для того, чтобы сохранить его бактерицидные свойства в течение длительного периода. Если разрыв во времени между охлаждением и доставкой на молочный завод не превышает 6 ч, молоко охлаждают до 10 ° С. При хранении молока в течение 12 часов его нужно охлаждать до 8 ° С. Делать это рекомендуется, когда молоко вечернего удоя транспортируют на завод утром на следующий день. Если молоко остается в хозяйстве в течение 24 ч, его охлаждают до 5 ° С. Это рекомендуется делать на небольших, удаленных от шоссейных дорог ферм, из которых молоко отправляют на молочный завод раз в сутки. Температура охлаждения молока зависит в основном от длительности его хранения.

Охлаждение молока в резервуарах

В последнее время для сбора, охлаждения и хранения молока применяют резервуары (танки и ванны). Молоко в резервуарах охлаждается до заданной температуры. При этом значительно меньшие потери молока, чем при охлаждении другими способами. Уменьшаются затраты труда на охлаждение, не нужна постоянное присутствие человека.

В производстве молочных продуктов рекомендуется использовать резервуары-охладители молока типа ТОМ-2А. Для охлаждения молока используются также универсальные танки Я1-ОСВ; Л5-ОТН.

Очистка

Очистка является составной частью общей технологии производства молока и молочных продуктов. Наиболее распространенный способ очистки — фильтрование. Для этого нужны цедилки и фильтр. Цидилок состоит из корпуса, нижнего и верхнего решеток, распорного кольца и фильтра, которыми могут быть вата, марля, фланель, металлическая сетка и синтетические материалы. Фильтры производят в виде тонких дисков с равной или «вафельной» поверхностью. С их помощью можно очистить не более 40 л молока, после чего их нужно заменить. Ватные фильтры медленно пропускают молоко, поэтому при их использовании увеличиваются затраты времени на его очистку.

В хозяйствах в качестве фильтрующего материала широко применяют марлю. Но фильтры с ней быстро изнашиваются, загрязняются и не обеспечивают высокой степени очистки молока. Для фильтрации молока используют синтетические ткани, изготовленные на основе полиамидных волокон (энант), карбоцинних (полиэтилен) и полиэфирных (лавсан). Лучшими являются фильтры из лавсана. Они обеспечивают необходимую скорость фильтрования и значительно эффективнее очищают молоко, чем марля. Вид фильтров и прочность после пропускания через них 10 т молока не меняются, они остаются пригодными для дальнейшего использования. Лавсановые фильтры гигиенические, легко промываются теплой водой с мылом или моющим порошком. Один метр ткани из лавсана заменяет 35 — 40 м марли.

На современных доильных установках молоко очищают настоящее в очистителе, смонтированном непосредственно на молокопроводе. В расширенную часть молокопроводу вставляют трубку, которую закрепляют резиновой пробкой. На конце трубки прикреплена насадка из металлических прутьев, соединенных кольцами. На насадку надевают чехол из фильтровальной ткани, который прикрепляется резиновым кольцом. Молоко сначала проходит сквозь фильтр, а затем поступает на вакуумный охладитель. Фильтрования молока, даже с использованием самых фильтровальных материалов, не обеспечивает полного его очистки от механических примесей, поскольку происходит размывание отфильтрованных остатков потоком молока в мелких частиц, которые проходят сквозь поры фильтра в молоко.

Центробежные молокоочиститель

Более совершенными для очистки молока от механических примесей является центробежные молокоочиститель, которые широко применяются в молочной промышленности. Центробежный молокоочиститель — это сепаратор с измененным барабаном и оборудованием для отвода молока. Барабан имеет увеличенный грязевой пространство, в нем нет распределительной тарелки. Его тарелки без отверстий. Барабан крутится со скоростью 6000 — 8000 об / мин.

При очистке холодного молока, которое имеет повышенную вязкость, скорость отделения взвешенных частиц уменьшается и качество очистки ухудшается. При высокой температуре (80 — 85 ° С) скорость отделения частиц повышается, но качество очистки не улучшается, поскольку часть загрязнений растворяется в горячем молоке и не может быть выделена под действием центробежной силы.

Оптимальной температурой молока за центробежной очистки принято считать 35 — 45 ° С.

Для центробежной очистки молока применяют центробежные сепараторы-молокоочиститель ОМ-1А, АИ-ОЦМ-5, АИ-ОЦМ-10, Г9-ОМА, которые включают в текущую технологическую линию с пластинчатыми охладителями молока.

Сепарирования

Сепарирования — это процесс разделения молока на сливки и обезжиренное молоко с помощью сепараторов-вершковидокремлювачив. Сепараторы разделяют на открытые, полуоткрытые и герметичны. В открытых сепараторах молоко поступает в барабан, а разделены сливки и обезжиренное молоко получаются при соприкосновении массы с воздухом; в полуоткрытых — молоко подводится в барабан открытым потоком, а сливки и обезжиренное молоко — в закрытых трубопроводах в герметичных молоко подается в барабан, сливки и обезжиренное молоко отводятся в закрытом потоке.

Предназначенное для сепарации молоко подогревают до температуры 40 — 50 ° С.

Нормализация

Нормализация — это снижение или повышение содержания жира в сырье, из которой изготавливается продукт, для того, чтобы обеспечить стандартный содержание жира в готовом продукте. В основном нормализуют молоко в качестве исходного сырья на молочных комплексах.

Гомогенизация

Гомогенизация — это процесс измельчения (диспергирования) «больших» жировых шариков действием на молоко внешних сил, обусловленных перепадом давления. В исходном молоке диаметр жировых шариков колеблется от 0,5 до 18 мкм, в среднем составляет 2 — 4 мкм. В гомогенизированный молоке диаметр жировых шариков составляет 1 мкм. При этом уменьшается возможность отстаивания жира во время хранения молока и некоторых молочных продуктов.

В результате равномерного распределения жира по всей массе гомогенизированный молока повышается его плотность. Уменьшение размеров жировых шариков способствует снижению скорости поднятия жировых шариков на поверхность почти в 100 раз. Некоторые сывороточные белки в охлажденном молоке адсорбируются на поверхности жировых шариков, и с их помощью происходит агрегация жировых шариков, то есть склеивания их друг с другом и накопления. Такие накопления значительно быстрее, чем единичные шарики, выплывают на поверхность молока. Сывороточные белки, которые способствуют агрессии жировых шариков, сравнительно легко денатурируют при механических и высокотемпературных взаимодействиях. Поэтому после гомогенизации, которая оказывает значительное механическое воздействие, эти белки не могут образовывать накопления жировых шариков, что значительно замедляет образование слоя сливок на поверхности продукта.

Тепловая обработка

Пастеризацию молока проводят в хозяйствах, неблагополучных по инфекционными заболеваниями ящуром, бруцеллезом, туберкулезом, лейкозом, а также при переработке молока на молочные продукты на предприятиях.

Пастеризация

Пастеризация — это тепловая обработка молока при температуре 65 ° С и выше. В практике применяют следующие режимы пастеризации:

  • кратковременный — нагрев до 72 — 76 ° С с выдержкой при этой температуре в текущем витримнику течение 15 — 20 с;
  • длительный, или низкотемпературный — нагрев до 63 — 65 ° С с выдержкой в ​​течение 25 — 30 мин;
  • мгновенный — 85 ° С и выше без выдержки.

Приведенные режимы пастеризации обеспечивают достаточно полное уничтожение в молоке вегетативных форм бактерий.

Эффективность пастеризации, или степень уничтожения микроорганизмов, зависит от качественного и количественного состава их в исходном сырье. Если в молоке много термостойких бактерий, то эффективность пастеризации снижается, а при преобладании психрофильных рас — повышается.

Стерилизация

Стерилизацию проводят с целью уничтожения в молоке всех микроорганизмов и их спор при температуре выше 100 ° С с выдержкой. Молоко, поступающее на стерилизацию, должно быть доброкачественным по органолептическим и физико-химическим показателям, иметь кислотность не выше 18 ° Т, степень механического загрязнения — не ниже II группы. Его термостойкость должна быть повышенной, чтобы под воздействием высоких температур не происходила коагуляция казеина.

В процессе стерилизации происходят существенные изменения физико-химических свойств молока по сравнению с пастеризацией. Так, стерилизованное молоко теряет способность сворачиваться под действием сычужного фермента. В нем может происходить диспергирования молочного жира, частично разрушаются витамины. Молоко может приобрести привкус пастеризации, обусловленного образованием сульфгидрильных групп, которые являются антиоксидантами. Они препятствуют окислению и прогорканию жира. В результате стерилизации молоко приобретает кремового цвета, интенсивность его окраски может быть различной. Продукт приобретает соответствующей устойчивости при хранении.

Производство кисломолочных продуктов

В производстве кисломолочных продуктов желаемую микрофлору вносят в пастеризованное молоко в виде заквасок, которые готовят из чистых культур соответствующих видов микроорганизмов. В процессе сквашивания происходят биохимические, физико-химические изменения практически всех составных частей молока.

По характеру биохимических процессов различают кисломолочные продукты, изготовленные только с использованием молочнокислого брожения и накоплением только молочной кислоты, и продукты, полученные при сочетании молочнокислого и спиртового брожения, когда накапливается молочная кислота, этиловый спирт и углекислый газ. К первой группе относятся кисломолочные продукты всех видов, йогурт, ацидофилин, ацидофильное молоко; ко второй — кефир, кумыс, ацидофильно-дрожжевое молоко и тому подобное. При молочнокислом брожении, которое вызывают молочнокислые бактерии, лактоза сбраживается с образованием молочной кислоты. Молоко скисает, а имеющийся казеин свертывается и образует сгусток.

При внесении в молоко дрожжей вместе с молочнокислой закваской происходит спиртовое брожение.

Закваски

Для сквашивания молока используют бактериальные закваски, приготовленной на чистых культурах соответствующих видов микрофлоры. От подбора культур зависят аромат, консистенция и другие качества продукта. Бактериальные культуры производят в специальных лабораториях.

Молочнокислые бактерии и дрожжи высылают специализированные лаборатории в виде чистых культур жидких и сухих заквасок или отдельных штаммов. Качество закваски зависит от чистоты культуры (отсутствие в заквасках нежелательных микроорганизмов), способности к образованию кислоты, аромата, накопления антибиотиков. Из сухих или жидких заквасок готовят рабочие закваски. Сначала готовят первичную (материнскую) закваску. Для этого берут 2 л качественного, чистого, без пены цельного или обезжиренного молока, кипятят в стеклянной колбе или стерилизуют в автоклаве и охлаж ют до температуры сквашивания, которая зависит от вида используемой культуры. Переливать молоко в другую посуду не рекомендуется, чтобы предотвратить его загрязнение. В охлажденное молоко вносят порцию сухой или жидкой закваски, закрывают пробкой, взбалтывают и помещают в термостат, где поддерживают постоянную температуру. Через 12 — 16 ч образуется сгусток. После его появления закваску еще выдерживают в термостате около 2 часов. Качественная первичная закваска должна иметь достаточно густой однородной сгусток кислотностью 75 — 80 ° Т стрептококковой культуры и 75 — 100 ° Т для молочнокислых палочек. Первичная закваска еще непригодна для приготовления продукта, поскольку не содержит достаточно активной микрофлоры. Поэтому из нее получают пересадочных закваску, или вторичную. Для этого нужное количество молока готовят так же, как и для материнской. В охлажденное молоко вносят 5% первичной закваски, тщательно перемешивают до однородной жидкой консистенции. Перед перемешиванием собирают верхний слой (2 — 3 см) материнской закваски. Молоко сквашивает при той же температуры, что и в производстве первичной закваски. Вторичную сквашивает течение 8 — 12 ч. Готовую закваску охлаждают до 8 ° С и хранят при этой же температуре. Кислотность должно быть 80 — 90 ° Т. Вторичная закваска, изготовленная из свежей жидкой закваски, может быть основной для получения производственной. При использовании сухой закваски готовят третичную, которую используют для приготовления производственной (рабочей) закваски. Рабочую закваску готовят с пересадочными, но температуру сквашивания снижают до 24 ° С. Молоко свертывается через 6 — 10 ч. Рабочая закваска должна иметь

  • чистый, кисломолочный вкус и запах,
  • однородную консистенцию без пузырьков газа или сыворотки;
  • излом сгустка должно быть устойчивым, глянцевым, с резко выраженными краями
  • кислотность 90 — 100 ° Т.

Эту закваску к использованию хранят в охлажденном виде при температуре 6 — 8 ° С. Восстанавливают ее через каждые 10 — 12 дней, применяя новую упаковку лабораторной культуры.

Для приготовления заквасок должны быть выделены специальные помещения, посуда, инвентарь, использовать которые для других целей запрещается. Их надо держать в чистоте и периодически дезинфицировать.

В технологии кисломолочных продуктов важное значение имеет режим пастеризации молока, при выборе которого надо учитывать физико-химические изменения составных частей молока под воздействием температуры.

Нагрев молока в пределах 55 — 60 ° С вызывает резкое торможение развития молочнокислых бактерий. Это объясняется тем, что резко снижается дисперсность коллоидной системы. Значительно увеличиваются доли казеина, становясь менее доступными для перевариваемой действия молочнокислых бактерий. Кроме того, физико-химические свойства составляющих молока в результате обработки при различных температурах существенно влияют на консистенцию кисломолочных напитков. Оптимальный режим пастеризации для кисломолочных продуктов — это температура 85 — 87 ° С с выдержкой в ​​течение 5 — 10 мин или 90 — 92 ° С с выдержкой 2 — 3 мин. При этом повышаются гидрофильные свойства белков молока и из сгустка не отделяется сыворотка.

Готовность продукта определяют по характеру сгустка и кислотностью. Конечно сгусток образуется кислотности около 60 ° Т. Он должен быть однородным, достаточно плотным, без выделения сыворотки. В момент готовности продукта кислотность должна быть 70 — 75 ° Т, а южного и ацидофильного молока — 80 — 85 ° Т, поэтому их выдерживают в Термостатная камере еще в течение определенного времени после образования сгустка.

Сквашивания при использовании заквасок, изготовленных на чистых культурах молочнокислых стрептококков мезофильных рас, длится 5 — 7 ч, при использовании термофильных рас — 2,5 — 3 часа.

Продукцию после сквашивания молока перевозят с Термостатная в холодильную камеру, где охлаждают до температуры не выше 8 ° С. Делают это как можно быстрее, чтобы притормозить молочнокислого брожения. Вследствие несвоевременного охлаждения ухудшается качество продукта, так как повышается его кислотность и выделяется сыворотка. После охлаждения продукт выдерживают в холодильной камере в течение 6 — 12 часов для созревания. При этом жир затвердевает, казеин связывает воду, бубнявие, вследствие чего консистенция продуктов становится плотной.

Изображения по теме

  • Технология молочных продуктов
  • Технология молочных продуктов
  • Технология молочных продуктов
  • Технология молочных продуктов
Показать больше

Похожие статьи

Добавить комментарий

Проверьте также
Закрыть
Кнопка «Наверх»
Закрыть
Закрыть